En el ferozmente competitivo mercado de exportación, la reducción de precios no es la única salida. Varias fábricas chinas de LVL (chapa laminada) han mejorado sus procesos de producción-reduciendo el desperdicio, optimizando los procedimientos y aumentando la eficiencia-mejorando la rentabilidad-y la competitividad de sus productos sin bajar drásticamente los precios. Este enfoque de "aprovechar el potencial interno" proporciona otra vía de crecimiento para la industria manufacturera china.
1. La reducción de costos es más que simples recortes de precios
"Los costes de los materiales han aumentado, los costes de la mano de obra han aumentado, los costes de los fletes han aumentado, pero los precios que exigen los clientes no se pueden aumentar". Este es un dilema común al que se enfrentan muchas fábricas de LVL.
El enfoque tradicional es "reducir costos"-bajando los precios de compra de materias primas, los salarios de los trabajadores y los costos de embalaje. Pero este enfoque siempre tiene sus límites y puede afectar la calidad del producto.
"Hemos intentado reducir los precios, pero hemos llegado a nuestro límite", dijo un director de fábrica. "Los proveedores de materias primas no cederán y los salarios de los trabajadores no se pueden reducir más. Necesitamos otro enfoque".
2. Mejorar la eficiencia a través de procesos
Algunas fábricas están empezando a centrarse en el proceso de producción en sí, reduciendo costes y mejorando la eficiencia mediante la optimización de procesos:
- Reducir la manipulación: Reorganizar la distribución del taller para acortar la distancia desde las materias primas hasta la línea de producción. Anteriormente, las materias primas debían trasladarse tres veces desde el almacén a la línea de producción; ahora, esto se ha reducido a una sola vez, lo que ahorra tiempo y mano de obra.
- Tiempo de cambio optimizado: cambiar entre la producción de diferentes especificaciones de producto requiere cambiar moldes y ajustar parámetros. Anteriormente, el cambio duraba dos horas; ahora, gracias a la optimización del proceso, se ha reducido a una hora, lo que se traduce en un aumento del tiempo de producción diario.
- Reducción del tiempo de espera: Ajustar el ritmo de producción de cada proceso evita situaciones en las que el siguiente proceso no esté listo una vez finalizado el anterior.
"Llevamos a cabo una agilización del proceso", dijo un supervisor de producción. "Descubrimos que se dedicaba mucho tiempo a esperar y mover materiales. Después de los ajustes, producimos un 10 % más de productos por día, pero sin aumentar la mano de obra".
3. Residuos visibles
Para involucrar a los trabajadores en la mejora de procesos, primero deben "ver el desperdicio":
- Desperdicio de espera: Los trabajadores muchas veces se detienen a esperar materiales, máquinas o el proceso anterior. Estos tiempos de espera se suman a costos ocultos.
- Traslado de residuos: Mover materiales de un lado a otro en el taller no solo requiere mucho tiempo-y trabajo-sino que también aumenta el riesgo de lesiones.
- Movimiento desperdiciado: los trabajadores deben agacharse, darse la vuelta y caminar largas distancias para recuperar herramientas. Estos "movimientos redundantes" reducen la eficiencia.
- Desperdicio de productos defectuosos: Los productos que no cumplen con los estándares requieren reelaboración o desecho. El retrabajo no sólo requiere tiempo-sino que también desperdicia materiales.
"Hicimos que nuestros trabajadores dibujaran su propio 'diagrama de flujo'", dijo un supervisor de producción. "Marcaron las acciones, tiempos y tiempos de espera para cada proceso. Luego preguntamos a los trabajadores: '¿En qué creen que podemos mejorar?'"
4. Las pequeñas mejoras traen grandes cambios
La mejora de procesos a menudo no es una "cirugía mayor", sino más bien "pequeñas mejoras":
- Herramientas al alcance: Mantenga las herramientas de uso frecuente al alcance de la mano para reducir el caminar y agacharse.
- Etiquetado claro: etiquete los pasos operativos y los parámetros clave en las máquinas para reducir los errores operativos.
- Consolidación de procesos: combine varios procesos pequeños en un proceso grande para reducir los tiempos y el tiempo de entrega.
- Preparación anticipada: prepare los materiales para el siguiente lote de producción con anticipación para reducir el tiempo de espera durante los cambios.
"Estas mejoras pueden parecer pequeñas, pero el efecto combinado es significativo", dijo un supervisor de producción. "Antes producíamos 1.000 piezas al día, ahora podemos producir 1.100. Una mayor producción conduce naturalmente a menores costes unitarios".
5. Una cultura de mejora continua de procesos
La mejora de procesos no es un evento aislado-sino un proceso continuo:
- Revisión periódica: Se lleva a cabo una "Reunión de mejora de procesos" mensual para revisar las mejoras del mes anterior y sus efectos.
- Participación total: se anima a todos los trabajadores a ofrecer sugerencias para mejorar y las buenas sugerencias son recompensadas.
- Seguimiento de efectos: una vez implementadas las mejoras, se realiza un seguimiento de los cambios de datos para verificar su efectividad.
"Tenemos un buzón de sugerencias", dijo un trabajador. "Cada mes se adoptan varias sugerencias y, de hecho, algunas han hecho que nuestro trabajo sea más fluido. Aunque no hay grandes cambios todos los días, en el transcurso de un año, la eficiencia definitivamente ha mejorado".
La reducción de precios no es la única ventaja competitiva. Cuando las fábricas de LVL en China están dispuestas a profundizar y mejorar la eficiencia a través de mejoras en los procesos, no están construyendo "bajos costos", sino "alta eficiencia". Este enfoque de "comerciar eficiencia por competitividad" es más sostenible y tiene más probabilidades de ganarse la confianza de los clientes a largo plazo-que simplemente bajar los precios.
